亨通集团：一根光纤的淬炼

那是2016年，当世界上很多地方已经进入4G时代时，马尔代夫全国50多万居民还在使用2G网络。他们决定改变现状。在当地运营商的投资下，一个国家海底光缆通信项目启动。这个项目建成后，马尔代夫最大的六个岛屿将被连接起来，全国切换到4G网络。要达到这个目标，需要的海底光缆总长度达1200公里。许人东担任总经理的江苏亨通海洋光网系统有限公司（简称亨通海洋）拿下了这个订单。亨通海洋当时刚成立两年，这是他们公司，也是中国企业承接的第一个国际大型海底光缆项目。许人东说，2016年以前全球已铺设的120多万公里海底光缆，没有一条超过1000公里的海底光缆是中国企业制造铺设的。

现在，创造历史的机会摆在这家公司面前。但随之而来的，是一个个棘手的挑战。马尔代夫项目采用的是无中继网络方案，这意味着岛和岛之间铺下去的海底光缆不能有接头。经过勘测，这六大主岛里相距最远的两个岛距离为318公里。听着似乎不长，但要在工厂里一次性生产一根拳头那么粗、318公里长的海底光缆，不是一件容易的事情。

许人东在大学里学的是海洋工程，2014年他加入亨通集团旗下的子公司江苏亨通光电股份有限公司，担任总工程师，负责光缆的生产和研发。一年后，他被调入刚成立的亨通海洋任总经理，进入海底光缆领域。

海底光缆，有着人类社会“海上神经中枢”之称。全球95%以上的国际数据都依靠海底光缆进行传输。但在很长一段时间里，这个领域几乎看不到中国企业的身影。2014年，许人东刚到亨通的时候，工厂要生产单根超过20公里的海底光缆都很困难。后来。他们通过改进工艺和装备，生产能力相继突破了单根100公里、200公里。但单根长度超300公里，当时在全世界范围内还没人做过。

为什么要一味地追求单根长度？许人东说，这里面有好几个逻辑。对于他们这样的制造商来说，单根长度增加，中间无须停机换料，也意味着生产效率的提高，是实力的体现。对客户来说，海底光缆铺到海底，中间每少一个接头就多省一笔施工费，也少一层故障风险。“大长度制造是全行业追求的，也是公认的难题，它要克服很多关键工序和技术上的问题，而且产线长时间连续运转，对所有装备的稳定性、人员操控的精准性要求非常高，中间只要出一个差错，就可能前功尽弃。”许人东说。

除了大长度制造，马尔代夫复杂的海洋环境也给他的团队带来了麻烦。原本为保护海底光缆免受人类活动的影响，在近浅海区域通常是采取在海床上挖沟埋设，再铺砂石的做法。但马尔代夫岛屿周围珊瑚礁密布，施工过程不能破坏珊瑚礁，只能绕路或者用其他办法固定在海里。而且当地有些海域从浅海一出去就是海沟，水深从几米一下滑到上千米。这对海底光缆的力学性能提出了更复杂的要求。许人东解释说，海底光缆里面有光纤，本身无法受太重的力，也不能弯曲得太狠，否则就会带来隐患。

带着所有问题，许人东要回到坐落在苏州太湖湖畔的亨通集团总部去解决。这家公司在创立以来的30多年里，已经发展成为一个年营收近2000亿元的国际化产业集团，旗下拥有数十家子公司，产业基地遍布全球各地，业务横跨通信光网、智能电网、新能源新材料等领域。尽管很多人从未听过它的名字，但今天，全国铺设的光纤每五公里就有一公里来自亨通，在全球光纤市场，它占据的市场份额也高达15%。我们每天接收的信息、上传到社交媒体的照片、刷过的短视频，都可能使用了亨通制造的光纤网络。为了一探究竟，今年6月上旬，我们从北京南下到苏州吴江区。吴江位于太湖东南，属于苏州制造重镇之一。亨通的总部园区位于吴江经济技术开发区，离太湖走路只需要几分钟。整个园区占地超过1200亩，分为东、西两个区。初夏时节，园区里植物茂盛，鸟语花香，没有我们想象的那种工业场景下的紧张忙碌，倒显得过于安静。接待我们的工作人员开着观光车带我们从西区穿过一条马路，到了东区一栋厂房面前。厂房外墙以玻璃为主，进来后，我们穿过装饰典雅、水声潺潺的大堂，乘扶梯来到二楼，便进入一条向两侧延伸数百米的参观通道。在我们前面，一个外宾参观团正在驻足，透过走廊的玻璃窗往里看。

这里就是亨通的光纤光棒智能制造工厂，2023年它获评为全球光通信行业首个“灯塔工厂”。透过一扇玻璃窗，我们只是偶尔看到一两个身着白色工作服的工程师在里面巡查，车间里数百台设备，全靠智能系统控制。接着，一个吊在半空中的铁架子朝我们缓缓移动过来，仔细一看，架子中间挂着一根三四米长，直径十多厘米的玻璃柱。到达位置后，铁架子顶上伸出夹臂，把玻璃柱取了出来，小心翼翼地挂到了另一个架子上。这场景让人想到了火箭发射场转运火箭的画面，但这里一路走过去，有几十台这样的机器正在作业，无人照管，很有种科幻感。

这根玻璃柱叫作光纤预制棒（简称光棒），是整个光纤产业链最核心的东西。一旁解说的工程师告诉我们，光棒生产好以后会被送到光纤工厂，在一个塔式的产线中，经过一系列复杂的工序拉制成比头发丝还细的光纤。而一根这样的光棒就可以拉制出四五千公里，甚至上万公里的光纤。这些光纤最后汇聚成光缆，被铺设到陆地或者海洋之中，构筑出一条条“信息高速公路”。

这是一个环环相扣的制造过程，当许人东接下马尔代夫的订单那一刻，整个链条就要转动起来。因为对许人东的团队来说，还不只是把1000多公里的海底光缆造好交付那么简单，他们还要保证这些光缆躺在海底起码25年不出问题。否则的话，一次故障检修的代价可能就是数百万元。为此，从光棒到光纤，再到光缆，所有环节的技术专家都不可松懈。他们要保证光纤的传输性能长时间稳定，光棒不能有任何杂质，直径误差不能大于6毫米。他们还要给光纤找到合适的涂覆材料，在拉丝过程涂上去，以应对海底高压和腐蚀环境。为了对抗外力的拉伸和海浪的冲击，光缆厂则需要给光缆设计一种由很多股钢丝绳组成的“铠甲”，一层铠甲或许不够，还要再加一层。

最终，这根318公里的单根无接头海底光缆在亨通海洋的工厂顺利下线，像风筝绕线一样绕到一个巨大的绞盘上，然后在位于常熟的长江口码头上船，一路南下西进，运抵马尔代夫海域，帮助当地实现4G的梦想。许人东说，为了这一根海底光缆，整个生产线连续运转了15天，零事故、零缺陷、零失误。马尔代夫项目之后，他们拿到了更多的订单，亨通制造的海底光缆触达更多国家，而且逐渐具备了从规划、勘测、制造到施工、运维的全产业链能力，成为全球仅有的四家具备跨洋海底光缆通信网络全产业链能力的公司之一。亨通如今投资建设的最大的跨洋海底光缆项目超过了2万公里，累计交付海底光缆超过10万公里。在亨通旗下的电缆车间，工程师正在检修设备从缆到纤再到棒——乡镇企业“三级跳”

从亨通集团现在的总部再往南走四五十公里，到太湖最南端，有个叫七都的小镇。那里是亨通创业的起点。30多年前，恐怕没人能想到这里能诞生一个走向世界的公司。

1991年，在一个濒临倒闭的农机厂的基础上，七都通信电缆厂（亨通集团前身）成立，厂长是1958年出生、在部队当过通信兵的崔根良。他当时手底下有30多人，一片破旧的厂房和银行给的300万元贷款。在当时的吴江县，不只是七都，周边很多乡镇都在创办做通信电缆的厂子。这与当地政府的推动有关。吴江的产业结构一直相对传统，长期以丝绸纺织和农业为支柱。20世纪80年代，其丝绸出口量占到全国的1/6。到了1990年代初，吴江提出一个口号——“既要夕阳工业，更要朝阳工业。”朝阳工业，即包括通信电缆。据统计，吴江有1/3的新增金融贷款投向了这一产业。

当时的通信电缆是利用铜导体来传输电信号，我们熟悉的电话线、有线电视用的都是这类铜缆。它的结构比较简单，最里面是铜芯，外面有绝缘层和护套，生产门槛其实不高。不过，当时全国开始加快通信基础设施建设，对通信电缆的需求很高，所以电缆厂大都不愁赚钱。七都通信电缆厂就在这样的环境中站稳了脚跟。

但在那么多企业里，为什么是亨通成了行业龙头？老员工们的讲述，经常会提到如今的亨通集团创始人、董事局主席崔根良做出的几次关键决策。第一次是在1992年，也就是创业第二年，崔根良决定投资光缆。他找到了当时邮电部下属的武汉邮电科学院，这里是中国首根国产光纤的诞生地，在国内光纤领域有最强的技术实力。双方达成合作，共同出资成立了长江光缆联合公司，这是当时江苏省第一个光缆制造项目。

光缆和铜缆最大的不同是，光缆是用玻璃光纤来传输光信号的，其传输的速度、距离和带宽都全面碾压铜缆。“光进铜退”是将来的大趋势，崔根良正是看到了这点，决定尽早布局。但当时的亨通要做光缆，缺技术，缺资金，也缺设备。崔根良的思路是“借”——后来被归纳为“借鸡下蛋、借梯登高、借船出海”。他先从公司内部遴选了一批技术员送去武汉邮电科学院学习，“借”来了技术。1992年，亨通生产出华东地区第一根合格的光缆。后来，他又找到一个日本投资商，合资成立了吴江妙都光缆有限公司，“借”来了资金。拿着这笔钱，亨通开始大规模引进国外生产设备和检测仪器。到1995年，亨通产销量跃居全国第一。

早在19世纪中叶，科学家们就开始借助光来进行传递信息的理论探索。近百年后，这一技术迎来里程碑式的突破。1996年，华裔物理学家高锟联合他的同事乔治·霍克汉姆(G.A. Hockham)发表了论文《光频率介质纤维表面波导》，首次从理论上证明光纤损耗主要源于杂质（非玻璃本身），纯化石英可将损耗降至每千米20分贝以下，还预言了超低耗光纤可实现长距离通信，由此奠定了光纤通信的基石。高锟也因这一成就在2009年获得诺贝尔物理学奖。而在工程上实现高锟的理论，是在1970年，美国材料科学公司康宁制造出了损耗在每千米20分贝的石英光纤。接下来的二三十年中，光纤传输所需要的各项技术不断优化，最终实现规模化应用，改变了人类通信的历史。但在上世纪90年代的中国，光纤通信离普通人依然遥远，产业化进展也非常滞后。陆春良是现在亨通集团的副总裁，“70后”，穿着白衬衫，说话带有点吴语腔调。他是吴江本地人，大学学的是机械制造。1998年毕业后，他选择加入亨通。“理由也很简单，我家是吴江东面的，我爱人在吴江西面，我要到西面去找个好点的公司上班，就进了亨通。”这时候的亨通已经初具规模，开始有意识地储备人才，每年都会招进一批大学生。陆春良回忆说，当时在大学学习通信专业的人还不多，懂光纤的就更少了，所以很多后来搞光纤的人都是从机械、电气等领域转过来的。

陆春良说，光纤产业链一直有个“721”利润分配定律，即70%的利润属于光棒制造商，20%被光纤生产商拿走了，做光缆的最辛苦，但只赚10%的利润，处于“微笑曲线”的最底端。光缆项目成功后，崔根良并不满足。2000年底，他决定要进军光纤制造。但第二年，全球互联网泡沫破裂，整个光通信行业进入低谷，光纤市场价格暴跌，很多企业都在收紧战线。崔根良此时没有动摇，反而加快了步伐。陆春良说，当时行业处在低谷，他们投资建厂、引进拉丝设备都节省了不少资金，而且一些外资工厂减产关停，一批光纤人才流向市场，给亨通招人也带来了便利。到2003年，亨通的光纤项目正式投产，这时市场行情已经好转，光纤项目马上就开始盈利。

从光缆到光纤，下一步要做光棒也就顺理成章了。光棒是整个光纤产业链的明珠，其核心技术和装备一直掌握在美国、日本少数几家公司手里。早在上世纪90年代中期，崔根良就萌生了从国外引进光棒技术的想法，还找国外的公司谈过，但前前后后谈了四五年也未有结果。崔根良于是决定自研。但是，做光棒的难度比前面做光缆和光纤要高好几个量级，不仅要研究工艺、材料，还要研究各种配套的设备——因为这些都是各家的专用设备，不可能出售给竞争对手。当时亨通内部也有反对的声音，但崔根良态度很坚决。2006年，亨通的光纤预制棒研发项目立项，他们还从国内的高校和院所邀请了一大批院士、专家进行合作研发。

自研光棒，不仅仅是研发上困难重重，亨通还要绕开国外公司的专利护城河。“好做的技术路线都有人家的专利保护，留给我们的赛道就比较窄，开发难度也更大。”陆春良说。不过后发者也有优势，一是市面上已经有了人才储备，而且从零起步，在工厂和产线的规划上可以打好提前量，比如购置更先进的装备，改进工艺，最后形成成本上的优势。

经过三年多时间，投入6亿多元，在实验室烧掉了无数的废棒后，2010年，亨通自主研制出的光纤预制棒终于通过专家鉴定，打破了国外公司在这一领域的垄断。如今，全世界完整掌握光棒先进技术的公司依然不多，各家技术细节都严格对外保密。亨通的光纤光棒智能制造工厂2023年被评为“灯塔工厂”后，来参观的人比以前更多，但都只能隔着玻璃窗朝里张望。走道里贴有国家保密车间的标识，到处都写着禁止拍照。我们经过层层申请，等待几天后，终于获准进入。

工作人员当天先领着我们去了更衣室，在那里，我们从头到脚都穿上洁净服，进入洁净仓除尘完毕后，才进入车间。里面的温度比室外偏高一点，地面一尘不染，抬头看去，车间估计有几十米高。在现场工程师的带领下，我们穿过各种管道和设备，走到了一排排立着的、足足有三四米高的炉子中间。这些炉子就是生产光棒的关键装备，最核心的工序——沉积和烧结都是在这些炉子里完成。一排排炉子向远处延伸，中间留有横竖交错的过道。我们穿行其间，像置身于一片钢铁丛林。

在过道里，我们又遭遇了之前吸引我们注意的铁架子。现在我们已经知道，这是负责光棒运输的桁架机器人，它们的顶部设置有轨道系统。吊挂在这些机器人肚子里的，有的是已经烧成的光棒，看上去晶莹剔透，有的则是胖胖的、乳白色的长柱——这是经过沉积工序但还没有烧结的光棒。我们走近一个发出红光的沉积炉，看到中间的柱体正在高速旋转，炉壁一侧从上至下有一排喷灯，喷嘴里有高温焰状气流冒出。一旁的工作人员再三提醒，沉积工序的场景只能看看，不能拍照。

事实上，光棒的结构分为两层，最中间是芯棒，拉成光纤后，光信号就是在这一层传播，因此它决定了光纤传输的性能指标。而芯层外面是厚厚的包层，它占到一根光棒体积的近90%，是控制成本的关键。田国才是江苏亨通光纤科技有限公司的首席技术官，今年50多岁，个子不高，身材很是瘦削，头发已露斑白。他说话很快，夹带各种专业术语，要跟上他的思路对于外行来说颇为费力。最后，他干脆拿来电脑，对着PPT讲了起来。田国才参与缔造了如今的灯塔工厂，几乎对于产线上的每道工序、每套设备，他都有一段曲折的故事。

田国才说，2009年，亨通攻克的主要是芯棒技术，当时采取的技术路线是要在芯棒外面再加一个套柱，而套柱还是依赖进口，受制于人。2012年，田国才被邀请加入亨通，他的任务就是解决外包层的技术难题。来亨通之前，他在其他公司做过光棒包层，但使用的是国外已经淘汰的技术。到亨通后，田国才带领一个二三十人的研发团队对国内外的主流技术做了评估，并结合未来商业化竞争的需求，最终列出了三条路线。他说，具体哪条路线最好、最有希望，他们当时也不清楚，于是分成三队人马，分别开始攻关。后来，其中一条路线被放弃，研发团队的精力集中到了另外两条路线上。

这两条路线各有优劣，一个是沉积速度快，一个是原材料的利用率高，当时他们在实验室都成功做出来了，接下来就是准备扩产。但田国才把报告送到公司，却被否决了。其中一个重要的原因是，当时光棒用的主要原材料是四氯化硅，生产过程会产生氯气，对环境有影响，处理废气废水的成本也较为高昂，而当时美国康宁公司已经在研发用有机硅来替代四氯化硅的工艺，这样就彻底解决了环保问题。

田国才带着团队又开始做有机硅路线。他解释道，四氯化硅和有机硅的化学性质很不一样，材料一变，整个工艺和设备都得跟着变。光棒沉积环节要用到的设备，比如蒸发器、喷灯、流量计，都成了难倒他们的课题。因为行业里没有人做过，也不可能到国外的公司去买，他们只能到市面上去找相近的产品回来做实验，有的供应商做着做着就知难而退。他们只好自己研究，找到解决办法后再去劝供应商回来。很多设备都是这样一点点磨出来的，有的刚做出来只是勉强能用，他们就先在实验室用起来，出了问题再打补丁，不停迭代。2015年，田国才团队攻克了有机硅工艺，扩产报告交上去后获得批准。2016年4月，新工厂的第一根基桩打下去，到2017年1月20日，产线正式点火。这也让亨通成为全球第二家掌握绿色光棒技术的企业。

但仅仅半年，产线就出了问题。技术人员发现光棒沉积过程中出现了胶状物，而且还容易堵塞管道。田国才说，之前他们查阅了大量的文献，对这个问题有所预见，但毕竟是用的新材料，认知上有缺陷。当时他们总共规划建设八条产线，这时候正准备上马第二条，所以必须马上解决问题。田国才继续使用“人海战术”，又组建三个团队，一个团队负责保障现有的生产，一个继续准备新产线的扩建，另一个则着手解决胶状物的问题。“三个团队都是老员工带新进来的大学生，当时压力蛮大。”不过，他们很快就把问题锁定了，有了做第一代产品的经验，第二代产品也顺利研制。

搞定了胶状物，车间里的排气系统又出了问题。供应商给工厂设计的新风设备风量不够，扩产的时候，车间甚至出现负压，生产只能中断。他们找到供应商，对方给的方案是增加更多的空调风机。但田国才觉得这个方法太保守。经过计算，他们想到了一个更大胆的方案，只需要改变过去的结构设计，就可以将外面的自然风引进来，净化后再使用，这样不仅解决了风量不够的问题，还给工厂节省了一笔成本。

最让田国才接近崩溃的事情发生在2019年。当时，新工厂规划的八区产线已经全部上马投产，总投资达十几亿元。但这时候，光纤车间发现新产的光棒拉丝强度非常差，完全用不了，而且情况不断恶化。接下来的半年时间里，几十台机器一台接一台地停摆，最后只剩下5台。田国才带着团队驻守在产线上，排查了所有可能出问题的地方，都没找到原因。“当时我真是快顶不住了，如果一直找不到原因，没法解决问题，整个项目就可能全垮掉了。”这对亨通来说将是致命的打击。

最后，他们从头开始追查，把所有环节都拆了一遍，才发现问题出在他们之前忽略的一个普通阀件上。因为有机硅光棒的沉积速度非常快，气体流量很大，这个阀件用的时间长了，加上磨损，产生了金属粉末，混到了原料当中。为此，他们尝试了很多办法，终于找到了一种合适的元件，装上后问题迎刃而解。

现在回头看，整个研发过程似乎惊心动魄。但田国才说，当时做的时候啥也不怕，满脑子都是要解决的问题。前两年，他生了一场大病，做完手术躺在医院，都还在给公司领导发消息沟通技术问题。他说：“每次扩产的时候，我们都是把过去遇到的问题和未来需要的东西结合起来考虑，然后再去扩产，而不是简单复制一遍。复制永远不能提高你的竞争力，我哪怕只是在原来的基础上有一点点改进，不断累积，也会变得更好。”

从2017年有机硅技术路线投产到现在，光棒的整个生产成本下降了至少60%。如果不是有机硅路线的成功，田国才认为，可能他们现在的太湖边就没办法建起这么大规模的生产基地。放到过去20年来看，光纤的价格从最早的每芯公里2000多元，一路下降到后来的十几二十元。这为后来全国启动的“光纤入户”建设提供了有利的条件，推动中国成为世界上光纤到户覆盖率最高的国家之一。从许人东面对的海底光缆的大长度制造，到光纤的拉制，再到光棒的烧制，光通信产业链的各个环节都有长时间连续生产的需求。318公里的海底光缆需要整个光缆车间连续运转15天以上，光棒最后的成棒也需要24小时不间断地烧炼。整个过程，对人员、设备、工艺都提出了严峻的挑战。田国才说，他们一开始规划光棒车间，想象中的最好的模式就是尽可能摆脱对人的依赖，所以他们一边摸索着改进工艺和设备，一边开始做数字化转型。如今产线上使用的很多软件和系统，都是各个团队当初一点点开发的，一开始只是勉强能用，然后慢慢打补丁，快速反馈，快速迭代。

桁架机器人就是个典型的例子。在早期，光棒的搬运要靠人力，工人们要把几百斤重的光棒从沉积炉里取出来，用小推车推到下一个工序。这个过程有不小的风险，因为这时候的光棒是个粉尘疏松体，就像抽过的烟灰柱，震动一大就会散落，整个光棒也就报废。为了解决这个问题，亨通开发了一套桁架机器人系统，对光棒搬运实现了全自动精准控制，大大降低了风险，还节省了人工。

2020年，亨通在集团信息化部门的基础上创立江苏亨通数字智能科技有限公司（简称亨通数科）。2022年，马建强被调入这里担任总经理，他的任务是打造一个工业互联网平台，把亨通过去多年积累的制造经验对外进行输出。

马建强是南京大学计算机专业的大学生，1994年毕业后被亨通录取，那时候，亨通有三家工厂，营收规模在3亿元。相比他那些选择进入计算机行业，甚至参与了互联网巨头企业初创阶段的同学，马建强跑到工厂在当时看来似乎不是最好的选择。而一个做电缆的工厂为什么需要一个学计算机专业的大学生，当时很多同行也不太明白。但亨通是在行业内比较早就成立信息化部门的公司，马建强就是专门为这个部门引进的人才。到1998年，亨通集团的营收规模达到10亿元上下的时候，全公司导入ERP系统。ERP，全称企业资源计划系统，是一种集成化的管理软件，用于协调和管理企业内部的各种业务流程和功能，例如财务、供应链、生产、人力资源等。

后来，随着公司的扩张，马建强被调入不同岗位任职，直到2022年接掌亨通数科。他说，光棒的生产很多时候是一个微观过程，很多问题不是哪个老师傅到现场看一眼，试一试，就可以搞定的。“光棒做好以后拉成光纤，必须达到光学性能的标准后才能用。但光棒就两三米长，很多光学性能指标在里面是测不出来的，要拉成光纤，变成几十上百公里长才能去测。但等拉成了光纤，甚至已经埋进海底去，再发现问题，损失就大了。”所以，他们必须想办法在光棒生产环节就提高对质量的把控。亨通后来研发出了一套质量预测系统，可以根据光棒的结构、重量、尺寸、折射率等数据去预测每根光棒的质量情况。虽然在理论上可以预测了，但因为这些数据不断波动，过去能做到70%的准确率就不错了。现在，他们引入机器学习的方法后，通过建立模型，从收集的大量数据里识别它的特征和参数，不断优化，把准确率提高到了95%左右。

从2019年开始，国家工业和信息化部开始评定“跨行业跨领域”（双跨）工业互联网平台，前后评了四批，一共49家“双跨平台”。2023年，亨通数科打造的平台也入选其中。马建强介绍，这49家平台可以分为几类，一类是阿里、腾讯、百度这样的互联网巨头；一类是做管理软件出身的，比如用友软件、浪潮等，它们擅长企业信息化管理系统建设，而且积累了大量的工业客户资源；还有一类是华为这种做信息集成和生态建设比较厉害的企业；最后一类是亨通这样的大型制造业集团孵化出来的平台。“这一类企业是最懂工业、最懂制造的，很多都有几十年的制造业积累，可以很快用数字化的方式把这些经验向外输送到其他行业。有不少平台企业后来都成功上市了。”

马建强说，前几批入选的企业，一评上就能拿到几千万元的补贴，亨通数科是第四批被纳入的，能在国家层面争取到的资金已经很少。但苏州地方政府对这件事情也很重视，评选阶段就给了很多支持。苏州作为一个工业城市，力图通过亨通这样的龙头企业，带动周边的中小型制造企业实现数字化转型。对亨通来说，做这件事倒不是为了拿补贴，更是企业发展的内在需求。自从中国光纤企业掌握核心技术后，迅速把成本降了下来，贡献出全球60%以上的产能。“以前我们每年可以降20%的成本，现在估计三年降10%都很不容易了。”马建强说，所以未来要保持竞争力，数据驱动是刚性需求。“我们现在要把我们的平台部署到内部各个子公司。不管是设备上采集的数据，还是业务系统产生的数据，包括客户和供应商、关联方的数据，都可以汇聚到平台上。对这些数据进行分析、挖掘，不仅可以优化工艺和技术，还可以建立新的业务模式和业务规则，整个公司的管理决策逻辑也随之发生变化。”

此外，亨通也试图把自己的经验对相关的行业，比如金属材料、电池材料、新材料等领域进行输送。最近，马建强的团队刚刚在桁架机器人系统基础上开发了一个产线智能调度工具。这个工具就可以用到其他工厂，帮它们实现对生产设备和物流设备的智能调度。