基于质量管理与“人机料法环”的食品厂质量控制问题与策略研究

Research on Food Factory Quality Control Problems and Strategies Based on Quality Management and the “Personnel， Machinery， Materials， Methods， and Environment" Framework

CHEN Wanhong （Xiamen Aiyi Snack Researrch Institure Co.， Ltd.， Xiamen 3610o0， China）

Abstract： This article explores the quality control of food factories in depth，based on the basic concept of quality management and combined with the five key elements of“personnel，machinery，material，method， and environment”（personnel， machinery and equipment，raw materials，production methods，and environment）. It analyzes the problems that exist in the quality control process of food factories and proposes corresponding improvement strategies.Byoptimizing the management of various elements of the"personnel，machinery，material， method，environment”，theaim is to improve the productqualityof food factories，ensure the healthand safety of consumers， and enhance the market competitiveness of enterprises.

Keywords： food plant; quality control strategy; food production process

随着人们生活水平的不断提高，食品质量和安全已成为社会关注的焦点，确保食品生产过程质量是国家监管体系中的首要任务[1。食品厂作为食品生产的重要场所，其质量控制直接关系到消费者的健康和企业的生存发展。质量管理的建立和有效运行是食品厂实现质量控制的关键。其中，“人机料法环”作为影响产品质量的主要因素，对其进行科学管理和优化是确保食品质量的重要手段。本文旨在分析食品厂在质量控制方面存在的问题，并基于质量管理和“人机料法环”要素提出针对性的改进措施。这将有助于食品厂明确质量目标，规范生产流程，提高生产效率，降低生产成本，同时增强消费者对产品的信任感。此外，通过引人国际认可的质量管理体系，如危害分析与关键控制点（HazardAnalysisand CriticalControl Point，HACCP）、ISO22000等，食品厂可以进一步提升管理水平和市场竞争力，以更好地满足国内外市场的多样化需求。

1基于“人机料法环”要素的食品厂质量控制问题

1.1人员因素

食品厂从业人员的专业素养是确保产品质量的关键因素，但当前仍存在诸多问题。 ① 质量意识淡薄。部分员工未能充分认识到食品质量安全的重要性，在实际操作过程中未严格遵循相关标准，导致产品质量不稳定。例如，未严格执行洗手消毒规程，导致微生物污染。 ② 专业技能不足。员工的专业技能水平不足，无法准确操作设备或执行生产工艺，进而影响产品质量。例如，在烘焙食品时，员工对火候和时间的把控不准确，导致产品口感和质量参差不齐。 ③ 人员流动频繁。加工人员流动性较大，导致操作标准化程度降低，新员工的培训周期较长且适应能力有限，容易导致生产过程中的不稳定因素增加。

1.2机器设备因素

机器设备的稳定性是确保产品质量的重要因素，然而当前仍存在若干亟待解决的问题。 ① 设备老化和故障频发。部分食品厂的生产设备使用年限较长，老化严重，设备故障频繁发生，从而影响生产效率和产品质量。 ② 设备维护和保养不到位。设备缺乏定期的维护和保养，性能下降明显，精度降低，故障风险增加，进而影响产品质量及生产工艺的稳定性。 ③ 设备更新换代滞后。随着食品生产技术的不断发展，一些新型设备和技术不断涌现，但部分食品厂因资金问题，设备更新换代进程缓慢，无法适应市场需求。 ④ 计量器具未定期校准/检定，导致生产实际参数不精准，增加质量风险。例如，金属探测器灵敏度未定期校准，导致金属异物流人市场，引起食品安全事故。

1.3原辅料因素

原辅料质量是保障产品质量的基础。然而，当前仍存在若干问题。 ① 原辅料品质不稳定。供应商提供的产品品质参差不齐，直接影响食品生产的原料的稳定性。例如，部分原辅料出现致病菌超标或重金属含量异常等问题。 ② 原辅料采购渠道不规范[2]。一些食品厂为了降低生产成本，选择非正规供应商，导致原辅料质量无法得到有效保障。 ③ 原辅料验收不严格。原辅料的入厂检验环节存在漏洞，未能有效筛选出不合格的原料。例如，包装材料透气性不达标，导致产品出现涨袋现象。 ④ 原辅料储存和管理不当。原辅料在储存过程中未按照要求保存，导致其变质或性能下降，进而影响产品质量。 ⑤ 使用过程操作不规范[3]。在生产过程中，对原辅料的使用顺序、用量等未严格控制，影响产品质量的一致性。例如，在配方食品生产中，原料的添加比例不准确，导致产品风味和营养成分偏离标准。

1.4生产方法因素

食品生产方法对产品质量具有重要影响，但当前仍存在若干问题。 ① 生产工艺不合理。部分食品厂的生产工艺相对落后，无法满足现代食品生产的要求，从而导致产品质量不稳定。工艺参数设置不合理（如杀菌时间不足），可能引发潜在缺陷，无法有效保证食品的质量和安全。例如，面包热加工工艺的温度和时间参数设置不合理，可能导致食品中的营养成分大量流失或产生有害物质。 ② 文件管理混乱。部分食品厂文件管理存在混乱现象，具体表现为新旧版标准操作程序（Standard OperatingProcedure，SOP）同时存在，或没有放置和张贴生产工艺具体参数及生产操作流程描述不够详细和明确，这使得员工在执行过程中容易出现误解和操作失误。例如，关键工序的操作步骤和参数未明确标注，员工在实际操作中难以准确把握操作细节。 ③ 生产过程执行不严格。HACCP计划未有效执行，关键控制点监控缺失，员工未严格按照既定的操作流程生产，导致温度、时间等参数控制不准确，进而影响产品质量。④ 缺乏创新意识。一些食品厂缺乏创新动力，不愿意尝试新的生产工艺和技术，导致产品缺乏竞争力。

1.5环境因素

食品厂生产环境直接影响产品质量和安全。当前，生产环境仍存在诸多问题亟待解决。 ① 部分食品厂车间通风不畅、空气质量差、含有异味或过多的悬浮颗粒，严重影响食品的气味和口感。通风不良还会导致车间内湿气积聚，为微生物的生长提供条件。洁净区压差失控、压差不符合要求，导致交叉污染。 ② 生产环境温湿度控制不当。生产环境的温湿度是影响食品质量的重要因素，其控制不当可能导致食品在加工和储存过程中出现质量问题。例如，当温湿度过高或过低时，某些食品容易吸潮结块或滋生微生物，从而导致食品变质、发霉。 ③ 生产车间卫生条件差。车间洁净度不达标，生产环境的清洁度和消毒措施不到位，从而增加了交叉污染的风险，容易引发食品安全问题。例如，生熟区未隔离、清洁工具混用导致交叉污染。 ④ 虫鼠害防治体系失效，诱饵站数量不足或设置位置不规范或未定期消杀／检查，导致虫鼠害防控失效，进入车间污染产品。⑤ 环境改进措施落实不到位。当发现生产环境存在问题时，未采取有效的改进措施，导致问题持续存在。例如，对车间通风系统故障未及时维修，不仅影响空气质量，还可能进一步影响食品质量。

2基于质量管理与“人机料法环”要素的食品厂质量控制策略

2.1人员管理策略

① 建立培训体系。建立三级培训体系（包括岗前培训、岗位培训、持续培训），采用“理论 + 实操 + 考核”模式，重点强化良好操作规范（GoodManufacturingPractice，GMP）和卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operating Procedure，SSOP）的培训内容。通过开展质量意识培训活动，提高员工对食品质量和安全重要性的认识，增强员工的责任心和质量意识。 ② 实施可视化操作指导（图文版SOP），以提升专业技能水平。定期组织专业技能培训，提高员工的操作技能和质量管理水平。同时，鼓励员工参加相关的职业资格考试，全面提升其专业素质。 ③ 定期体检，持证（健康证）上岗；禁止传染病患者进入生产区域；强制规定员工穿戴防护服、口罩、手套，设置手部消毒通道；加强员工的健康检查和卫生培训，确保员工符合食品生产的健康标准。此外，在生产区域设置明显的卫生标识和操作规范，监督员工遵守卫生规定。 ④ 稳定员工队伍。推行质量绩效考核与奖惩机制，关键岗位实行AB角制度，以提高员工的工作满意度和忠诚度，同时完善员工福利，降低流动性，为企业的长期发展奠定坚实基础。

2.2机器设备管理策略

① 设备更新与维护。及时更新老化和性能落后的设备，提高设备的自动化程度和生产效率。另外，建立设备维护档案，确保设备的日常维护和保养工作的规范性，定期对设备进行检查和维修。 ② 设备操作人员培训。为设备操作人员开展专业培训，使其熟悉设备的性能和操作方法，正确操作设备，以减少设备发生故障的概率。 ③ 设备信息化管理。利用信息化技术对设备的运行状态进行实时监控和管理，及时发现设备故障和隐患，从而提高设备的管理水平。关键设备（如电子秤、杀菌釜、金属检测仪）需安装在线监测系统，以实现数据自动采集。 ④ 执行原位清洗和SOP，并通过涂抹实验验证清洁效果；设备接触面采用食品级不锈钢材质，避免腐蚀污染。⑤ 定期对杀菌锅、灌装机、电子秤和金属检测仪等关键设备进行性能验证（包括每年的检定/校准，以及每次使用前的性能检查），并在停产期间进行全面清洁和检修。

2.3原辅料管理策略

① 严格供应商管理。建立供应商评估和选择机制，对原辅料供应商进行严格的审核和评估，选择质量可靠、信誉良好的供应商。同时，与供应商建立长期稳定的合作关系，以确保原辅料的质量稳定。② 加强原辅料检验检测。建立原辅料检验检测制度，实施原料“三检制”（来料检验、过程检验、成品检验），对每一批次的原辅料进行严格的质量检验检测，确保原辅料符合质量标准。对不合格的原辅料，坚决执行退货处理。 ③ 优化原辅料储存管理。合理规划原辅料储存区域，仓库实施色标管理（合格区、待检区、不合格区），严格控制储存环境的温度、湿度等条件，确保原辅料的质量安全。同时，建立原辅料库存管理制度，推行先进先出原则或引入电子化库存管理系统，设置效期预警功能，定期对原辅料进行盘点和清理，以防止原辅料过期和变质。

2.4生产方法管理策略

① 优化生产工艺[4-5]。结合市场需求和企业实际情况，不断优化生产工艺，提高产品质量和生产效率。采用先进的生产技术和设备，降低生产成本，提高产品的竞争力。 ② 加强生产过程控制。建立生产过程关键控制点监控体系，对生产过程中的关键参数进行实时监控和控制，从而确保产品质量稳定。同时，建立生产过程追溯体系，对产品的生产过程全程追溯，及时发现和解决质量问题。 ③ 编写详细的SOP、关键控制点，明确每个步骤的操作要求，实施版本控制和受控分发制度。将生产工艺的具体参数或操作流程以清晰的方式展示于工作现场，便于员工随时查阅与执行。 ④ 鼓励创新。鼓励员工提出创新建议和改进措施，对有价值的创新成果给予奖励和推广。同时，加强与科研机构和高校的合作，引进先进的生产技术和管理经验，推动企业的技术创新和可持续发展。